(Basé sur une analyse multidimensionnelle mécanique, électrique, process et environnemental)
En tant qu'action principale de la machine de cartonage automatique, la stabilité de l'aspiration des boîtes affecte directement l'efficacité de la production et le taux de qualification du produit. La défaillance d'aspiration du boîtier se manifeste généralement car la tasse de tassement ne peut pas absorber efficacement la boîte en papier ou tomber à mi-chemin après l'absorption. Il doit être démonté la couche par couche à partir des dimensions du matériel, du système, du matériel, de l'environnement, etc. Voici un processus et une solution de dépannage détaillé:
Échec du matériel ou usure du matériel de l'assemblage de tasse
1.La ventouse est vieilli ou structurellement endommagé
· Situations communes: par exemple, le matériau en silicone devient blanc et dur, les bords se fissurent ou la forme est déformée
Étapes d'inspection:
· Observez à l'œil nu pour les fissures ou les déformations, comme presser avec des doigts pour tester si l'élasticité répond à la norme
· Utilisez un outil de mesure pour mesurer l'épaisseur du bord de la tasse d'aspiration (normalement entre 1. 5-2 mm). Par exemple, si l'usure dépasse un tiers, il doit être remplacé
Gestion des suggestions:
· Remplacez par un matériau plus durable, comme Fluororubber, qui peut résister à des températures plus élevées
· Réglez le type de ventou
2.Mauvais étanchéité de la surface de contact
Manifestations typiques: par exemple, la surface est colorée avec des taches d'huile ou des marques de colle
Méthodes de dépannage:
· Essuyez avec de l'alcool pour voir s'il y a des résidus, comme tester si la force d'adsorption est restaurée après l'essuyage
· Appliquer un développeur à la surface de la tasse à vent, comme l'observation où la fuite se produit après le test d'adsorption
· Plan d'amélioration:
· Installez un dispositif de nettoyage automatique, comme une buse d'air comprimée avec une brosse rotative
· Pour les matériaux d'emballage spéciaux, tels que les boîtes à électricité statique, utilisez plutôt des sous-tasses antistatiques
3.Pièces de connexion en vrac
Caractéristiques spécifiques: par exemple, les vis ne sont pas serrées, entraînant des fuites et un bruit anormal
· Méthode de détection:
· Utilisez une clé à couple pour vérifier les fixations une par une. Par exemple, si la valeur de couple est inférieure à 3n · m, elle doit être re-serrée
·Solution :
· Ajouter des joints anti-perturbation à la connexion filetée, comme les rondelles à ressort ou les écrous de verrouillage en nylon
La pratique courante dans le fonctionnement réel de la méthode de détection est: par exemple, une clé à couple peut être utilisée pour mesurer si les vis du support d'aspiration sont suffisamment resserrées, c'est-à-dire que la valeur dite standard devrait être comprise entre 5 et 8 nm. Lorsqu'il est nécessaire de vérifier si le pipeline à vide fuit, plus la méthode de détection est directe d'appliquer de l'eau savonneuse à l'articulation du pipeline. Si des bulles sont trouvées, cela signifie qu'il y a une fuite.
2. Pression anormale ou réponse retardée du système de vide: analyse de la stabilité de la source de puissance
Contradiction centrale: un vide insuffisant ou une réponse retardée entraînera l'atténuation du vide de la tasse d'aspiration pendant le processus d'adsorption.
Le degré de vide ne répond pas à la norme
· Phénomène commun: Par exemple, la valeur de la jauge à vide peut ne pas répondre aux exigences standard pendant une longue période, ou la valeur de pression peut baisser rapidement après l'action d'adsorption.
· Opération de détection: vous pouvez le faire dans l'installation spécifique, une jauge à vide numérique à la prise de pompe pour surveiller en continu la forme d'onde du changement de pression au début du démarrage. De plus, il est nécessaire de démonter l'élément de filtre du corps de la pompe, d'utiliser un pistolet à air pour purger réversement le dispositif de filtre et d'observer le changement de résistance au flux d'air pour déterminer s'il y a un problème de blocage (dans des circonstances normales, la résistance ne doit pas dépasser le seuil de 0. 02MPA).
· Suggestion d'amélioration: remplacer par un générateur de vide par une fonction de fréquence variable, tels que les produits VPC de la marque VPC VACCON, qui peuvent ajuster automatiquement les paramètres de pression. Vous pouvez également ajouter un module de réservoir de gaz avec un volume de plus de 10 litres au système de pipeline pour tamponner l'impact des fluctuations de pression.
Problème d'étanchéité des pipelines
· Manifestation typique: les fissures parfois visibles apparaissent aux joints du pipeline (comme les t-shirts et les coudes), ou les pièces de fixation de vis se détachent et déplacées.
· Méthode de dépannage: Utilisez un détecteur de fuite à ultrasons pour scanner et détecter l'intégralité du pipeline pour localiser le point de fuite spécifique (la sensibilité de l'équipement doit atteindre 0. 1pa · m³ \/ s). Une approche plus précise consiste à remplir le pipeline d'hélium, puis à utiliser un détecteur de fuite d'hélium spécial pour mesurer si la fuite répond aux normes de sécurité (nécessitant généralement plus de dix au neuvième pouvoir négatif).
· Mesures d'optimisation: Remplacez le tuyau en caoutchouc par un soufflet en acier inoxydable, comme un tuyau métallique de 316L, qui peut éviter efficacement des problèmes de vieillissement des matériaux. Ou installez une soupape d'arrêt unidirectionnelle au niveau du nœud clé, tel que l'ensemble de soupape de série VQ produit par SMC, pour empêcher le gaz de couler à l'envers.
Retard de réponse du système
· Caractéristiques spécifiques: le temps du démarrage du générateur de vide à l'atteinte de l'étalon de pression dépasse 0. 5 secondes, par exemple, il y aura un effet de retard significatif lorsque la coupe d'aspiration effectue l'action.
· Processus de diagnostic: utilisez un équipement de caméra à grande vitesse pour enregistrer de manière synchrone la relation correspondante entre la trajectoire de mouvement de la tasse d'aspiration et le changement de la valeur de pression. De plus, il est nécessaire de vérifier les paramètres des paramètres de retard dans le système de contrôle. Par exemple, le paramètre t 0. 5 doit généralement être contrôlé dans les 300 millisecondes.
· Plan d'ajustement: Remplacez par une valve solénoïde par une vitesse de réponse plus rapide, comme les produits MHJ Series de la marque Festo, dont le temps d'action peut être raccourci à 10 millisecondes. Vous pouvez également ajouter un module de pré-Vacuum à l'extrémité avant du générateur de vide, comme une combinaison d'un tube Venturi et d'un réservoir de tampon, qui peut raccourcir efficacement le temps de préparation du système. .
3. Défauts du système d'alimentation en carton: analyse de la précision du positionnement cible
1. Séparation anormale des cartons
· Phénomène Description: Lorsque la pile de carton n'est pas soignée ou que plusieurs feuilles sont collées ensemble en raison de l'électricité statique, il est facile d'absorber plusieurs feuilles en même temps pendant le processus d'adsorption, ce que nous appelons souvent le problème de double feuille.
· Méthode de détection: Par exemple, un télémètre laser est utilisé pour surveiller en continu la différence de hauteur de la pile de carton, en particulier lorsque l'écart dépasse 0. 5 mm, une attention particulière doit être accordée. Dans le même temps, il est recommandé d'installer un capteur de détection à double feuille à l'arrière du mécanisme de séparation, tel que le modèle GM de marque de marque malade -18.
· Plan de traitement: un dispositif de barre de vent ionique peut être installé à côté du mécanisme de séparation, tel que le modèle DC Simco-ion 24V, qui peut éliminer efficacement les interférences statiques et contrôler la tension statique dans plus ou moins 50 volts. Pour les types de cartons plus fins, il est recommandé d'utiliser un module de séparation de pression négatif avec un trou d'aspiration en bas.
2. Problème de décalage de positionnement
· Phénomène Description: La boîte en papier est sujette à la position décalée dans les directions gauche et droite ou avant et arrière sur la piste d'alimentation. Lorsque l'écart dépasse 1 mm, il est difficile pour le dispositif de sous-coupe-vent de s'aligner avec précision sur la position cible.
· Méthode de détection: Par exemple, utilisez un système de détection visuelle CCD pour surveiller la distance entre le bord de la boîte papier et la ligne de base de la piste en temps réel. Dans le même temps, il est nécessaire de vérifier régulièrement l'usure de la chicane de positionnement et du bloc limite. Habituellement, l'usure ne doit pas dépasser 0. 2 mm.
· Plan de traitement: il est recommandé de mettre à niveau le dispositif de transmission existant vers un système d'alimentation à moteur servo. La précision de positionnement de ce type de piste peut atteindre environ ± 0. 1 mm. Dans le même temps, des assemblages de roues de guidage peuvent être ajoutés des deux côtés de la piste, tels que les produits de la série SK de la marque Misumi, afin que la fonction de corriger automatiquement le décalage de position de la boîte papier puisse être réalisée.
3. Posture anormale de la boîte en papier
· Phénomène Description: La boîte en papier peut être pliée et déformée pendant le transport, ou la structure du volet peut ne pas être complètement dépliée. Ce type de problème est plus susceptible de se produire dans des conditions de fonctionnement à grande vitesse.
· Méthode de détection: Par exemple, un dispositif de balayage laser 3D est utilisé pour scanner et analyser la surface du carton. Lorsque la planéité dépasse 0. 3 mm, une alarme doit être déclenchée. Dans le même temps, un capteur à fibre optique, comme le produit Banner QS18, est installé en position de volet pour surveiller en temps réel si l'angle du volet répond à la norme.
· Plan de traitement: Un module de traitement pré-avalé peut être ajouté à l'extrémité avant de l'alimentation, comme un cylindre combiné avec une structure de plaque de pression pour façonner le carton plié et déformé. Pour le carton avec une structure de volet, une conception de tassement latérale peut être utilisée à la place, ce qui peut éviter efficacement les interférences causées par la zone d'activité du volet.
Erreurs de jugement du capteur ou interférence du signal: analyse de fiabilité de la logique de contrôle
Pendant le fonctionnement du système de contrôle, les points de douleur courants sont une erreur de jugement du capteur ou une interférence du signal. Autrement dit, lorsque le signal du capteur est déformé ou qu'il y a une faille dans la logique du programme, l'action d'aspiration de la boîte sera déclenchée de manière incorrecte ou manquée. Cette situation est particulièrement susceptible de se produire lorsque l'équipement fonctionne en continu, comme lorsque le tapis roulant fonctionne à grande vitesse ou lorsque plusieurs appareils fonctionnent ensemble en même temps.
1. Problèmes courants dans le lien de détection
· Performances réelles: des dispositifs tels que des capteurs photoélectriques manqueront la détection lors de la rencontre de boîtes en papier de différentes couleurs ou matériaux. Par exemple, les boîtes d'emballage bleu foncé peuvent ne pas être reconnues. Par exemple, lorsque l'interrupteur de proximité rencontre la vibration de l'équipement, il malacer parfois le signal.
· Méthode de détection: Vous pouvez trouver le problème grâce à des tests de comparaison des couleurs, comme l'utilisation de cartes de couleur standard pour calibrer la sensibilité du capteur à différentes couleurs. Pour les problèmes d'interférence de vibration, vous pouvez simuler la vibration de l'équipement pendant le fonctionnement, telles que les tests de vibration de différentes intensités, pour voir à quel point le signal est stable.
· Solution: Il est recommandé de remplacer le type de capteur par une capacité anti-ingérence plus forte, comme la série WTB4 de Sick, qui est spécialement conçue pour traiter des arrière-plans complexes. Pour les problèmes de vibration, vous pouvez ajouter un dispositif tampon à l'emplacement d'installation, comme un support absorbant les chocs en caoutchouc.
2. Problèmes d'interférence dans la transmission du signal
· Performances réelles: lors du travail, les dispositifs de haute puissance tels que les soupapes de solénoïde interféreront avec les lignes de signal du capteur environnantes, comme provoquer des fluctuations du signal ou des interruptions soudaines.
· Méthodes de détection: Vous pouvez utiliser un équipement professionnel pour visualiser la forme d'onde du signal, comme l'observation de l'amplitude du bruit sur la ligne de signal. Dans le même temps, vérifiez si l'alimentation est stable, par exemple si l'alimentation 24V a des sauts de tension.
· Solution: Il est recommandé d'utiliser des câbles spéciaux avec des couches de blindage pour transmettre des signaux, tels que la paire torsadée utilisée pour RS485. Les filtres peuvent être installés en position d'entrée d'alimentation, tels que les filtres d'alimentation courants, ce qui peut réduire efficacement les interférences à haute fréquence.
3. Concevoir des défauts dans la logique du programme
· Performances réelles: Parfois, les conditions de déclenchement de l'action de la boîte d'aspiration ne sont pas définies raisonnablement, comme le retard est trop court ou les conditions de jugement sont trop simples, et le mécanisme de réessayer après l'échec n'est pas parfait.
· Méthodes de détection: Le programme peut être testé via une simulation virtuelle, comme l'utilisation de logiciels tels que le portail TIA pour simuler divers scénarios de fonctionnement. Il est également nécessaire de compter le nombre de tentatives en fonctionnement réel, comme plus de 3 fois pour alarmer.
Solution: Il est recommandé d'ajouter des conditions de double jugement dans le programme PLC, par exemple, il est nécessaire de répondre à trois signaux de capteur en même temps pour agir. Il est préférable d'ajouter une fonction d'enregistrement à l'interface d'interaction Human-Computer, par exemple, enregistrer automatiquement l'état du périphérique à chaque échec.
5. Paramètres de processus ou facteurs environnementaux: analyse de l'adaptabilité des conditions externes
Le problème central est qu'il existe un écart entre le réglage des paramètres et la demande réelle, tels que l'inadéquation entre la valeur du vide et les caractéristiques physiques de la boîte d'emballage, ou les changements de température et d'humidité dans l'atelier dépassent la plage de tolérance de l'équipement, ce qui affectera directement la stabilité de la fonction d'aspiration.
À propos de l'adaptation des paramètres:
Des problèmes communs tels que la valeur de pression de vide fixé par l'équipement ne correspondent pas au matériau (comme le carton, le papier ondulé) ou les spécifications de poids de la boîte en papier. À l'heure actuelle, la méthode de détection peut être déterminée en pesant la boîte en papier avec un équilibre électronique (généralement dans la plage de 5 0 à 500 grammes), puis en appliquant la formule de conversion de pression, c'est-à-dire en multipliant la valeur de poids par un coefficient de 0,1 pour obtenir la valeur KPA. Pour les mesures d'amélioration dans cette situation, il est recommandé de prédéfinir la base de données des paramètres de différents matériaux dans l'interface de fonctionnement de l'équipement afin que le système puisse correspondre automatiquement à la valeur de vide correspondante. Pour les boîtes en papier spéciales qui dépassent le poids standard, un assemblage de ventouses à service avec une fonction de contrôle segmentée peut être remplacé.
Il existe deux situations typiques en termes d'interférence environnementale: l'une est que l'humidité de l'air dans l'atelier est trop élevée, ce qui fait que le boîtier de papier devient humide et déformé, et l'autre est que les particules en suspension dans l'air affectent le fonctionnement du pipeline à vide. En fonctionnement réel, il est nécessaire d'utiliser un enregistreur de température et d'humidité pour une surveillance continue (il est recommandé de maintenir une plage d'humidité de {{0}} Celsius et 40-60%) et d'utiliser un dispositif de détection de particules pour confirmer si la qualité de l'air respecte le niveau ISO 8 ou supérieur. Les contre-mesures comprennent l'installation d'une armoire d'isolement avec des fonctions de réglage de la température et de l'humidité, ou l'installation d'un dispositif de filtre à haute efficacité à l'extrémité avant de la pompe à vide. L'efficacité d'interception de ces filtres pour les particules de plus de 0,5 microns peut atteindre plus de 99%.
Les problèmes de vibration de l'équipement se manifestent généralement comme des vibrations anormales de l'assemblage de la tasse de ventouses pendant le mouvement à haute fréquence, en particulier lorsque la courroie du convoyeur fonctionne à grande vitesse. Pendant la détection, un dispositif d'analyse du spectre est nécessaire pour capturer la forme d'onde de vibration dans la plage de 10-100} Hz, et un instrument de mesure de précision est utilisé pour vérifier si l'écart de déplacement de la sous-basse coupe dépasse le seuil de 0. 05 mm. La solution peut être d'envisager d'installer un tampon et un module absorbant les chocs au point de support de l'équipement. Pour les postes de travail avec des exigences de précision particulièrement élevées, l'utilisation d'une base de marbre peut absorber efficacement plus de 95% de l'énergie mécanique de vibration.
Suggestions d'optimisation systématique
1. Établissement d'un système de maintenance préventive
Cette solution considère principalement la gestion complète du cycle de vie des composants clés. Par exemple, des composants tels que des tasses sous-traitants et des filtres à vide doivent configurer des enregistrements de durée de vie. Par exemple, pour les pièces vulnérables telles que les tasses sous-traitants, selon les données expérimentales, il est facile de fuir si le nombre d'utilisations dépasse 500, 000. Le programme d'auto-test doit être exécuté avant de démarrer la machine tous les jours, en nous concentrant sur la question de savoir si la valeur de pression de vide répond à la norme et si les signaux du capteur se trouvent dans la plage de fluctuation normale.
2. Plan de mise à niveau pour la surveillance numérique
Vous pouvez envisager d'ajouter un module d'acquisition de données à l'équipement pour télécharger des paramètres clés tels que le taux de réussite des boîtes d'aspiration au système de gestion en temps réel. Par exemple, l'apprentissage automatique peut être utilisé pour analyser la tendance de la courbe des changements de vide, afin qu'il puisse être découvert à l'avance si la tasse de tassement est sur le point de s'use. Ce système de surveillance peut également enregistrer automatiquement les paramètres d'état de l'équipement à chaque déclenchement, ce qui est pratique pour l'analyse des arbres de défaut ultérieure.
3. Idées d'amélioration pour la conception modulaire
Il serait plus pratique de faire de l'ensemble du mécanisme de la boîte d'aspiration en un module indépendant détachable, et le temps de remplacement est contrôlé en dix minutes. Plusieurs ensembles de paramètres de paramètres peuvent être pré-stockés pour les boîtes de différentes spécifications. Par exemple, tapez A Boxes Utilisez la configuration de la coupe d'aspiration n ° 2 et tapez les cases B basit vers la combinaison de paramètres n ° 3. Il est préférable de faire un bouton d'interrupteur rapide sur l'interface de fonctionnement afin que les travailleurs n'aient pas à recalibrer l'équipement à chaque fois.
Grâce à de telles améliorations collaboratives multi-liens, la stabilité de l'aspiration de la boîte de l'équipement doit être considérablement améliorée, et les temps d'arrêt inattendus causés par les composants vieillissants peuvent être réduits, tout en réduisant l'investissement en capital dans la maintenance.